Гофрокартон уже долгое время является очень востребованным материалом для изготовления упаковки. Это обусловлено его малым весом, высокой защитой вложения и небольшой стоимостью. Материал нашел применение практически во всех отраслях промышленности, торговле и бытовых сферах. Особенностью его производства является использование вторичного сырья (макулатуры), что снижает углеродный след и экономит природные ресурсы.
История
Сначала в 1856 г. был налажен серийный выпуск гофрированной бумаги для упаковки и хранения шляп, но постепенно сфера использования расширялась. В 1871 г. житель Америки А. Джонсон придумал гофрокартон, который не имел гладких слоев, как современный.
Материал являлся усовершенствованным видом упаковки и применялся в первую очередь для хрупких предметов, например, стеклянных колб, бутылок. Позднее гофрокартон усовершенствовали, и уже в 1875 г. появился двух- и трехслойный материал. Тогда же была сконструирована установка, которая сматывала готовые полотна в рулон.
С 1895 г. предприятия стали оборудоваться станками для изготовления гофрокартона, в которых были нагревательный стол и лента для транспортировки. Фиксация слоев выполнялась специальным клеем, который застывал под действием высокой температуры. С начала XX века изготовлением гофрокартона занимались практически во всех развитых странах мира. В России материал стал популярен после 1907 г. Кстати, в Скандинавии и Италии его стали использовать позднее.
Постепенно добавлялись новые виды гофроматериалов из пяти и семи слоев с профилем разного типа, но после 1917 г. в России производство пошло на спад. Предпочтение отдавалось деревянной таре, как более надежной. И только с начала 80-х годов было принято решение массово вернуться к гофрокартону. В целом, современные технологии мало отличаются от изначальной идеи. Существенные изменения коснулись оборудования. Оно стало более производительным и технологичным.
Виды
Гофрокартон состоит из последовательно расположенных плоских и гофрированных слоев, соединенных клеем. По количеству этих слоев и другим характеристикам и осуществляется классификация материала.
- Двухслойный. В нем один гладкий и один гофрированный слой. Не подходит для изготовления коробов, но обладает большей жесткостью, чем простая бумага. Может использоваться в качестве дополнительного упаковочного материла и для заполнения пустот. Маркируется буквой «Д».
- Трехслойный. Имеет два гладких и один волнистый слой между ними. Универсальный и самый распространенный. Применяется для изготовления коробок разных конструкций и назначения. Выпускается в нескольких марках, с разным профилем и цветом внешнего слоя (белый/бурый). Маркировка — «Т».
- Пятислойный. Состоит из трех гладких и двух гофрированных слоев. Необходим для больших коробок под тяжелые грузы, например, оборудование, мебель, стекло. В наименовании указывается маркировка «П». Имеет разные профили, выпускается в трех марках. Материал в 1,5-2 раза прочнее трехслойного гофрированного картона.
- Семислойный. Наиболее прочный материал, который может заменять деревянную тару. Значительно дороже других видов гофрокартона, при этом обеспечивает надежную защиту от повреждений. Чаще всего используется для очень тяжелых и габаритных грузов (до 200 кг). Состоит из 4 лайнеров (два снаружи и два внутри) и 3 волнистых слоев. Выпускается разных марок (С-41, С-42 и пр.) в трех профилях (С+Е+С, С+Е+В, С+Е+Е).
- Микрогофрокартон. Может быть двух- или трехслойным, но гораздо тоньше обычного гофрокартона. Толщина листов не превышает 1,8 мм. Отличается легкостью, малым весом, небольшой ценой. Материал в рулонах используется аналогично упаковочной бумаге для оборачивания хрупких предметов и заполнения пустого места. Также из микрогофрокартона изготавливаются компактные коробки, например, для медицинских товаров, техники, стеклянных изделий, подарков.
Особенности технологии
Поскольку гофрокартон состоит из двух разных слоев — гладкого и волнистого, для их изготовления требуются разные материалы. Гладкий, или лайнер, должен быть не только прочным, но и подходить для печати. Гофрированный, или флютинг, хорошо выдерживать нагрузку. При этом для обоих слоев используется одинаковое сырье — целлюлоза и макулатура.
Из чего делают гофрированный слой?
- Материал из целлюлозы. Из него делают картон высшего качества, когда предъявляются высокие требования к эстетической привлекательности.
- Веленштофф. Состоит на 75% из целлюлозы и на 25% из макулатуры. Имеет достаточную влагоустойчивость и прочность.
- Шренц. Полностью изготавливается из макулатурного сырья, подходит для изготовления гофрокартона, который не будет подвергаться высоким нагрузкам.
Из чего делают гладкий слой?
- Крафт-лайнер. Вид картона, обладающий особой прочностью. Состоит на 80% из целлюлозы и 20% вторсырья. Бывает белый и бурый.
- Тест-лайнер. Содержит минимальное количество целлюлозы или производится без нее из макулатуры. Обладает низкой прочностью и жесткостью, поэтому часто подвергается дополнительной обработке (кашированию, поверхностной проклейке и пр.).
В качестве клеевого слоя чаще всего используется экологически безопасный крахмальный клей — клейстер. После высыхания он остается эластичным, не растрескивается, при этом надежно склеивает слои. Единственным недостатком является низкая влагоустойчивость. Чтобы повысить водостойкие свойства, к крахмалу могут добавляться смолы и другие химикаты.
Этапы производства
- Подготовка сырья и оборудования. Перед началом производства картон для лайнера сутки кондиционируется. Далее материал подают в размоточный станок, где он движется через разогретые цилиндры. Здесь бумага увлажняется и нагревается. Это обеспечивает лучшее пропитывание клеем и, как результат, более надежное крепление слоев.
- Гофрирование. Бумага для волнистого слоя пропускается через гофрирующий пресс с валами, температура которых достигает 150-180 oС. Размер гофры и шаг подбираются в зависимости от необходимого вида гофрокартона.
- Склеивание лайнера и флютинга. Клеевой вал наносит клей на вершины волнистого слоя. Далее гладкий слой стыкуется с гофрированным и с помощью прижимного вала приклеивается. В результате получается двухслойный гофрокартон. После этого процесс повторяется со второй стороной. Так получается трехслойный материал. Операции могут повторяться еще несколько раз в зависимости от необходимого количества слоев.
- Сушка. Необходима для удаления остатков влаги и полного застывания клея. Далее материал попадает на охлаждающую линию. От того, как соблюдены все требования технологии, зависит качество готового продукта.
- Нарезка и рилевка. Готовый гофрокартон нарезают по требуемым размерам, укладывают на поддоны и отправляют на склад. При необходимости, на этом этапе выполняется печать.
Компания «ОПТИМПАК» имеет собственные производственные мощности и предлагает как типовые упаковочные решения, так и нестандартные варианты для особых запросов. Строгое следование стандартам позволяет придерживаться высокого качества продукции. Также готовы помочь в разработке и нанесении печати.
